L'extrusion est une étape cruciale de la fabrication des bonbons, et sa précision influe directement sur la forme, l'aspect et la texture du produit final. Lors de l'extrusion des cordons de sucre, il est possible d'observer des à-coups d'alimentation, voire des ruptures. Ceci engendre non seulement un gaspillage de matière première, mais compromet également l'efficacité et la qualité esthétique des étapes de fabrication suivantes. Bien souvent, la cause principale de ces ruptures réside dans un contrôle insuffisant de la température au sein de la machine.
1. Le point faible : Chauffage inégal et mauvaise fluidité entraînant la rupture du matériau
Les matières premières pour la confiserie sont extrêmement sensibles aux variations de température. Les systèmes de chauffage traditionnels à cuve unique ou de base n'assurent généralement qu'un chauffage global ou grossier de l'extrudeuse, ce qui entraîne un défaut objectif : un calibrage irrégulier des particules. cordes de bonbons extrudées.
Lors du passage de la pâte à confire dans le cylindre, des températures localement basses peuvent entraîner son durcissement et une diminution de sa fluidité, augmentant ainsi la résistance à l'extrusion et pouvant provoquer un blocage de la machine ou une panne du moteur. À l'inverse, des températures localement élevées peuvent altérer les propriétés de la pâte et déclencher sa cokéfaction. Cette répartition inégale de la température empêche la formation de cordons continus et réguliers lors de l'extrusion, rendant difficile la garantie d'un débit constant.
2. Aperçu technique : Qu’est-ce que le contrôle indépendant de la température ?
Pour remédier aux problèmes susmentionnés, extrudeuse à bonbonsCes modèles intègrent un système de contrôle de température par zones. En termes simples, ce système divise l'extrudeuse en zones de température distinctes et contrôlées indépendamment.
Le système de contrôle de température indépendant du noyau se compose généralement de trois sections : la chambre supérieure, la chambre inférieure et la tête de filière.
En divisant l'extrudeuse en trois zones indépendantes, chaque section peut être équipée de son propre capteur de température et d'une unité de chauffage/refroidissement dédiée. Cela permet aux opérateurs de régler la température optimale pour chaque zone en fonction des caractéristiques uniques de la pâte à confiser.
3. Principe de fonctionnement
Ce concept repose sur trois systèmes de régulation de température indépendants. Dotés de trois circuits de chauffage distincts de 6 kW chacun, ces systèmes assurent une régulation précise de la température dans la chambre d'extrusion supérieure, la chambre d'extrusion inférieure et la filière, garantissant ainsi un équilibre thermique optimal.
Le système PLC contrôle automatiquement le chauffage ou lance des programmes de refroidissement en fonction des relevés de température en temps réel afin de maintenir une température d'eau stable dans chaque zone. Grâce à ce contrôle précis, la pâte de confiserie conserve son état et sa viscosité optimaux de la chambre d'extrusion à la filière. Par conséquent, la pâte s'écoule de manière continue, stable et uniforme à travers les orifices de la filière, réduisant considérablement les risques de bris de matière, de stries et de bulles d'air.
Le passage d'un chauffage classique à un contrôle indépendant de la température sur trois zones illustre l'évolution de la confiserie, d'une approche fondamentale à une ingénierie de précision. Seule une parfaite maîtrise de la température permet aux fabricants de produire des confiseries haut de gamme, à l'aspect impeccable et à la texture homogène.
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